工藝分析過程：加工時要選項為CW方向，也就是順時針去加工，曲線拐點為每0.25度勻速度上升至180度;然后返回起始原點。第二條平移中心Y軸-40mm繼續(xù)加工，分出粗加工和精加工，控制拐點尺寸精度和倒曲線邊角。

　　選擇刀具￠20桿銑刀進行粗加工，FeatureCAM自動計算出精加工留出的余量，主軸轉(zhuǎn)速1800r/min;進刀采用螺旋下刀方式，速度為100mm/min，而進入正常加工時進給速度為150----200mm/min。

　　在選擇刀具￠20桿銑刀進行精加工，F(xiàn)ertureCAM軟件附帶功率負載表可以參考。主軸轉(zhuǎn)速2000r/min，進刀采用螺旋下刀方式速度為200mm/min，而進入正常加工時進給速度200----250mm/min。

　　使用四軸聯(lián)動加工中心，操縱系統(tǒng)為西門子840C ，NC主格式為MPF格式;計算機進行模擬仿真加工，計算出實際的加工工時，修改不必要的多余加工路徑。

　　三、刀具路徑動態(tài)三維實體切削仿真結果：

　　四、在FeatureCAM中把刀具路徑進行機床模擬仿真驗證：

　　在數(shù)控加工過程中為了驗證程序的正確性，過去多采用木?；蛩芰夏＿M行試切加工，此種方法效率低又浪費材料。用數(shù)控仿真方法來檢驗是近幾年發(fā)展起來的新技術，它具有降低制造成本、縮短設計制造周期、快速直觀、省時省力的優(yōu)點，它使操作者通過圖形顯示預先檢測誤差，進行刀具的干涉和碰撞檢查。

　　快速生成機床G代碼：

　　結束語：

　　應用CAD/CAM技術對圓柱凸輪進行制造設計與數(shù)控加工自動編程，大大提高了設計效率與凸輪的精度，克服了傳統(tǒng)方法、人為因素浪費人力、物力、財力且要多次修改等缺點所帶來的風險，縮短了設計制造的周期，提高了凸輪的質(zhì)量。