一種鋰電池自動(dòng)貼膠機(jī)控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方案
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1.引言
隨著國家對新能源汽車產(chǎn)業(yè)扶持的力度逐年加大，其核心能源領(lǐng)域-動(dòng)力鋰電池將進(jìn)入行業(yè)發(fā)展的高速期。相對于傳統(tǒng)能源電池，鋰電池具有能量密度高、重量輕、使用壽命長、綠色環(huán)保、重復(fù)利用率高等特點(diǎn)。目前，制造鋰電池主要采用兩種制造工藝，一種是卷繞，另一種是疊片，而制造大容量的新能源鋰電池往往采用疊片工藝。疊片鋰電池的核心部件-電芯的最后一道工序就是貼膠。隨著客戶對產(chǎn)品的工藝水平、效率和質(zhì)量的要求越來越高，傳統(tǒng)的手動(dòng)貼膠已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代生產(chǎn)的要求，所以研究高效、自動(dòng)的貼膠機(jī)是市場的迫切要求。本文著重介紹了一種基于PLC的鋰電池自動(dòng)貼膠機(jī)控制系統(tǒng)，并且對系統(tǒng)的硬件和軟件設(shè)計(jì)進(jìn)行了詳細(xì)的闡述。
2.鋰電池自動(dòng)貼膠機(jī)的工作原理
鋰電池自動(dòng)貼膠機(jī)是具有自動(dòng)取料、貼膠、短路檢測和下料功能的全自動(dòng)包裝設(shè)備。
其工作原理是在自動(dòng)疊片機(jī)生產(chǎn)鋰電池電芯的同時(shí)，進(jìn)行自動(dòng)備膠帶工作。該工序涉及到的具體步驟是壓膠、夾膠、拉膠、切膠和真空吸附五個(gè)過程。待疊片機(jī)生產(chǎn)出鋰電池電芯之后，取電芯機(jī)械手把疊片臺上的電芯取出，并且通過絲桿傳送到貼膠機(jī)下進(jìn)行貼膠。由于疊片工藝生產(chǎn)的電池體積比較大，貼一道膠帶往往達(dá)不到緊固電芯的目的，所以這里設(shè)計(jì)了貼三道膠工序。每貼一道膠之后，電芯移動(dòng)一段距離（該距離可以通過觸摸屏設(shè)置），同時(shí)自動(dòng)貼膠機(jī)進(jìn)行備膠帶工作，等備膠帶工作完畢和取電芯機(jī)械手停止之后，進(jìn)行貼膠工序，這樣反復(fù)三次。每貼一次膠，通過光電顏色傳感器檢測膠帶是否貼上，如果貼膠帶正常，則進(jìn)行下一道工序，如果貼膠帶不正常，則返回上一個(gè)貼膠位重新貼膠。貼膠帶工序完成之后，取電芯機(jī)械手運(yùn)送貼好膠帶的電芯到短路測試位，用短路測試儀進(jìn)行短路測試，如果合格則運(yùn)送到下料傳送帶下料，如果不合格則運(yùn)送到廢料箱下料。
3.電氣系統(tǒng)的硬件設(shè)計(jì)
3.1 PLC選型
在自動(dòng)貼膠機(jī)電控部分設(shè)計(jì)中，考慮到貼膠機(jī)的工序多，運(yùn)行復(fù)雜，而PLC具有可靠性高、控制功能強(qiáng)、編程方便、易操作等優(yōu)點(diǎn)，因此本文作者采用可編程邏輯控制器作為其核心控制部件。該控制系統(tǒng)采用日本歐姆龍公司生產(chǎn)的SYSMAC CP1H-XA40DT-D型號的PLC,該P(yáng)LC的CPU單元本體采用DC24V電源，DC24V輸入，晶體管漏極輸出，內(nèi)置輸入24點(diǎn)、輸出16點(diǎn)，并且可實(shí)現(xiàn)高速計(jì)數(shù)器4軸、脈沖輸出4軸?；局噶蠲坎?.1微秒，程序容量最大20K步，指令種類約400種，是一種功能強(qiáng)大的小型整體式PLC.由于其結(jié)構(gòu)緊湊，功能強(qiáng)大以及性價(jià)比較高等特點(diǎn)，非常適合本系統(tǒng)的設(shè)計(jì)要求。
3.2 硬件配置
系統(tǒng)的硬件配置結(jié)構(gòu)框圖如圖1所示，包括CPU單元、輸入（光電位置開關(guān)和貼膠有無檢測傳感器）、操作面板（觸摸屏和指示燈）、控制元件（伺服驅(qū)動(dòng)器和電磁閥）、執(zhí)行部件（伺服電機(jī)、直流電機(jī)、氣缸）等幾部分組成。取電芯電機(jī)設(shè)置左限位、右限位和原點(diǎn)；拉膠氣缸、切膠氣缸和貼膠氣缸各有兩個(gè)光電位置開關(guān)用來檢測氣缸是否到位；貼膠有無檢測傳感器檢測每次貼膠的膠帶是否貼在電芯上。觸摸屏作為設(shè)備控制的操作界面，接受來自操作人員的操作指令并指示設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)，PLC和觸摸屏之間通過RS232通信電纜進(jìn)行通信。取電芯電機(jī)采用伺服電機(jī)，通過伺服驅(qū)動(dòng)器控制；下料電機(jī)采用直流電機(jī)；電磁閥采用兩位五通的電磁閥來控制氣缸的進(jìn)退。
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