實(shí)現(xiàn)氣動系統(tǒng)的精確定位
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在氣動系統(tǒng)的線性運(yùn)動位置檢測中可以使用MPS電磁式位置傳感器。該系列傳感器能夠檢測的長度分別為：32mm、64mm、96mm和128mm，針對要完成的任務(wù)，用戶可任意選擇（圖1）。這樣在生產(chǎn)中就能夠擁有極高的靈活性。一方面，氣缸的T形槽上不再需要為各個檢測點(diǎn)安裝多個傳感器；另一方面，通過“錄返”功能省略了大量的傳感器機(jī)械定位，優(yōu)化了生產(chǎn)，且有利于生產(chǎn)過程的轉(zhuǎn)換。零點(diǎn)和終點(diǎn)的調(diào)整設(shè)置也為用戶提供了檢測范圍內(nèi)的最大清晰度。
圖1 SICK公司研發(fā)生產(chǎn)的MPS電磁式位置傳感器：根據(jù)檢測任務(wù)的不同，
該系列傳感器提供了4種檢測長度，分別為32mm、64mm、96mm和128mm
不同的檢測范圍對傳感器探測部件的長度也提出了不同的要求。MPS電磁式位置傳感器的探測部采用了快速插接的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，能夠方便地從上方安裝到T形槽中，且用兩個螺釘即可固定。在安全防護(hù)等級為IP 67的傳感器外殼中，有兩個電路板、用于非接觸式位置信號采集的霍爾傳感器、監(jiān)控器以及錄返功能元器件等。利用錄返按鍵，可以準(zhǔn)確確定零點(diǎn)和終點(diǎn)，也就是說，無論活塞運(yùn)動到什么位置，電磁場極化如何，都能準(zhǔn)確確定所需檢測范圍。在零點(diǎn)和終點(diǎn)之間的活塞位置可作為4~20mA電流和0~10V電壓的模擬信號來表示（圖2）。此傳感器可在活塞最高運(yùn)動速度為3m/s時對其運(yùn)動位置進(jìn)行高精度的檢測。檢測精度達(dá)0.05mm，直線性偏差只有0.3mm，重復(fù)精度為0.1mm。在MPS電磁式位置傳感器的幫助下，氣動驅(qū)動系統(tǒng)的工作精度可與直線電機(jī)相媲美，并使氣缸得到了更多應(yīng)用。
圖2 帶位置檢測傳感器的氣缸：零點(diǎn)和終點(diǎn)之間的活塞位置
可作為4~20mA電流和0~10V電壓的模擬信號來表示
金屬材料或者金屬零部件的相互連接，以及與此連接相關(guān)的結(jié)構(gòu)件的粘接或裝夾，都可利用MPS電磁式傳感器來完成。在螺栓擰緊系統(tǒng)中，可通過傳感器的模擬信號數(shù)據(jù)對零點(diǎn)、擰入速度和最大擰入深度進(jìn)行調(diào)節(jié)和設(shè)定。在超聲波焊接設(shè)備中，MPS傳感器通過對活塞線性位置的檢測可精確提供超聲波發(fā)生器與工件間的相對位置。在插入鉚釘和鉚接加工中，MPS傳感器能夠提供精確的鉚接沖頭的參數(shù)。在粘接、裝夾或抓取工件時，MPS電磁式傳感器的模擬數(shù)據(jù)同樣能夠提供很高精度的生產(chǎn)過程控制數(shù)據(jù)，正如自動的拾取-貼裝工序那樣。
與材料特性相匹配的沖裁工藝流程
沖剪生產(chǎn)過程對重復(fù)精度有著極高的要求。一方面，被沖裁的零件要求準(zhǔn)確可靠地被沖剪下來；另一方面，沖裁過程還不能對沖壓機(jī)床和沖壓模具造成損傷。利用MPS電磁式位置傳感器能夠精確控制沖頭在沖裁和沖壓模具過程中的運(yùn)動，且能夠調(diào)節(jié)沖壓和沖裁生產(chǎn)工藝，使之與金屬材料的特性相匹配。同時，在沖壓到錄返確定的深度尺寸時，傳感器可及時令沖頭停止運(yùn)動。
變形加工和自動化生產(chǎn)過程的精確進(jìn)給
在進(jìn)行精確的進(jìn)給運(yùn)動時，無論是磨削、沖壓、彎曲還是沖裁，都經(jīng)常要面對沖頭運(yùn)動距離、沖壓深度或模具彎曲位置的控制等問題（圖3）。現(xiàn)在，利用MPS電磁式位置傳感器的模擬檢測數(shù)據(jù)可以輕松解決上述問題。同樣，在壓鑄機(jī)械中，此傳感器也可用于對壓鑄模具和鑄件頂出機(jī)構(gòu)的精確定位和控制。恰恰是在惡劣的工作環(huán)境中，MPS傳感器的高可用性尤為突出。在沖擊、撞擊和振動等環(huán)境中，都不會影響傳感器在氣缸T形槽中的固定，也不會影響活塞位置檢測的精度和重復(fù)精度。
圖3 適合于高要求的自動化應(yīng)用：在MPS電磁式位置傳感器
的幫助下設(shè)備可精確測定沖壓深度
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