在上核信息化建設的過程中，已成功利用 CAD/CAE/CAM 等技術實現(xiàn)了核電設備研發(fā)、設計、優(yōu)化分析和制造的數(shù)字化，極大地提高了核島蒸汽發(fā)生器和核島主設備等產(chǎn)品的設計質量和設計速度。但核電設備的加工和制造需多專業(yè)協(xié)作加工，實施的周期較長，屬于典型的離散型制造。因此，其生產(chǎn)過程較復雜、文檔繁多、跟蹤困難、數(shù)據(jù)種類多且使用者多、存儲格式多樣，從而造成數(shù)據(jù)的共享程度低、數(shù)據(jù)傳遞速度慢、業(yè)務數(shù)據(jù)難以集成、數(shù)據(jù)的管理水平低，更嚴重的是將導致設計和制造中的一些失誤，制約企業(yè)進一步縮短產(chǎn)品研發(fā)和制造的周期。為了解決這個問題，上核采用PDM/CAPP 來對產(chǎn)品信息進行有效的組織和管理，以保證產(chǎn)品設計、工藝和生產(chǎn)信息的一致性和同源性，從而為企業(yè)的信息化管理打下堅實的基礎。

　　一、生產(chǎn)特點及數(shù)據(jù)管理存在的問題

　　PDM系統(tǒng)的開發(fā)和實施是一個非常復雜的系統(tǒng)過程。必須要考慮到被實施企業(yè)的實際特點，結合該企業(yè)的產(chǎn)品特點、經(jīng)營模式和現(xiàn)有的、可實施的計算機技術，從PDM的基本思想入手，建立企業(yè)PDM系統(tǒng)的基本框架，在此基礎上才能分階段地開展具體實施工作。開目公司通過前期對上核的產(chǎn)品 特點以及開發(fā)、制造流程進行了詳細的調研和分析，為后續(xù)PDM/CAPP系統(tǒng)的設計奠定了基礎。

　　1.企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)特點

　　上核作為國內(nèi)核島主設備和化工設備的主要供應商，相對于其他行業(yè)的產(chǎn)品來說，其產(chǎn)品生產(chǎn)具有以下特點：①生產(chǎn)模式：單件小批量生產(chǎn)。②設備狀況：以數(shù)控設備和加工中心為主，大型設備較多，投資巨大。③設計模式：按照業(yè)主或核電研究院提供的紙質圖樣轉化設計。④工藝模式：以機加工、冷作和焊接工藝為主，多專業(yè)協(xié)作加工流轉型。

　　2.企業(yè)產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理存在的問題

　　一個核電設備項目的完整過程包括訂單處理、項目策劃、技術準備、采購、制造和質控等幾個階段，而每個階段都由不同部門的人員進行處理，每個階段都有不同的下級任務，過程中輸入輸出的文檔數(shù)以萬計，不同的輸出文檔有不同的簽署確認流程。但在項目執(zhí)行的過程中卻沒有信息的反饋，導致高管和項目管理員看不到整體直觀的項目進展情況。同時，相關文檔的長期流轉和分散保存，易丟失且不易查詢和借閱，更不利于相互協(xié)作。更嚴重的是，多種因素(如外來設計變更、內(nèi)部生產(chǎn)工藝的變化或材料供應變化等)引起的技術文件變更，由于更新、換發(fā)的不及時，會造成版本管理上的混亂，降低技術文件的有效性和權威性。加之不同技術文件的調閱權限控制不力，易造成技術密秘泄漏和埋下安全隱患等。如圖 1。