為讓封裝更小、更薄，內(nèi)部的LED元件也必須同時採用小型薄型規(guī)格。因此，業(yè)者從晶圓上的發(fā)光層成膜到晶片化均採用自行研發(fā)的製程技術(shù)，終于成功地將磷化鋁鎵銦（AlGaInP）發(fā)光LED的元件尺寸縮小至邊角0.13毫米（mm）、厚度t=50微米（μm），一舉實現(xiàn)小型化目標(biāo)。

　　鑄模技術(shù)

　　為確保產(chǎn)品的強(qiáng)度，業(yè)者提出針對半導(dǎo)體元件進(jìn)行樹脂封止的加工方法。樹脂封止加工係採用移轉(zhuǎn)成形（TransferMold）法，但鑄模模具的模穴會愈來愈薄（模穴厚度0.10毫米），因此必須確保樹脂的流動性。此外，為確保LED的光學(xué)特性，無法對其添加用來確保零件強(qiáng)度的填充材料，如此一來，便會造成產(chǎn)品在機(jī)械性強(qiáng)度上的降低，但上述問題目前皆已解決。

　　組裝技術(shù)

　　在LED晶片的製作上，必須在厚度t=0.10毫米的封止樹脂中對LED元件進(jìn)行焊線，因此業(yè)者採用自行研發(fā)的焊線機(jī)，成功縮小間距并降低迴路。

　　目前，世界最小的超小型LED體積僅1006尺寸，厚度僅0.2毫米，此產(chǎn)品不受設(shè)置空間的限制，并採用高亮度LED元件，透過LED發(fā)光，能夠讓光線從行動電話的外殼內(nèi)部進(jìn)行穿透照明。

　　不但如此，超小型LED還可適用于點(diǎn)矩陣顯示器。傳統(tǒng)的1608尺寸產(chǎn)品最小間距為2毫米，而超小型LED卻能以最小間距1.5毫米進(jìn)行高密度安裝，因此能展現(xiàn)出更細(xì)緻的表現(xiàn)效果。

　　在其他特色方面，由于該方案的封裝尺寸極小，因此可以用在七段顯示器、點(diǎn)矩陣顯示器模組上，并省略在晶片直接封裝（COB）技術(shù)上所必須的晶粒黏著（Die-bonding）、焊線、樹脂接合（Bonding）等製程。

　　車用LED照明受矚目

　　隨著LED燈泡及照明用途急速普及化，車用LED照明較以往更受到市場的青睞。在車輛內(nèi)裝用途上，無論是汽車音響、汽車導(dǎo)航系統(tǒng)或是空調(diào)面板等主要背光，目前幾乎已全面採用LED光源。接下來，像是目前仍採用傳統(tǒng)燈泡的室內(nèi)燈及警示燈，以及採用冷陰極管的儀表板背光等也將漸漸地面臨汰換的命運(yùn)。

　　在車輛外裝上，近年來像是尾燈、轉(zhuǎn)向燈、定位燈等傳統(tǒng)燈泡也已逐步被汰換，甚至連頭燈也都由傳統(tǒng)的鹵素?zé)簟⒏吡炼确烹姡℉ID）燈轉(zhuǎn)而被LED燈所取代。若從環(huán)境辨識性的觀點(diǎn)上來看，採用LED燈作為晝行燈（Daytime Running Lamps，DRL）的趨勢更是值得關(guān)注。

　　為因應(yīng)多樣化的車用需求，業(yè)界在車用LED技術(shù)研發(fā)上，將以下列兩項為研發(fā)重點(diǎn)。

　　色度及亮度之客制化需求

　　在汽車內(nèi)裝方面，像是空調(diào)面板等儀表板周邊的光源大多由車廠來指定顏色。業(yè)者所推出的磷化鋁鎵銦元件型LED系列產(chǎn)品，挾元件自製優(yōu)勢，無論是色彩、光度皆可依客戶要求自行客製化。

　　其他像是利用氮化銦鎵（InGaN）及含有螢光體的樹脂所成功創(chuàng)造出的白光及粉色LED系列，也能提供色彩客製化功能。像是主要按鍵的背光等使用頻率較高的按鍵，即可藉由微妙的顏色差異突顯其與相鄰按鍵之相異性，藉此喚起使用者的注意。這種磷化鋁鎵銦元件採用在磊晶成長（Epitaxial Growth）階段上抑制波長差異的技術(shù)，因此能夠滿足客戶嚴(yán)格的規(guī)格要求。

　　研發(fā)耐硫化對策/擴(kuò)充新品

　　另一方