雖然事先采取了各種預(yù)防措施和其它措施來(lái)提高質(zhì)量，但是仍然出現(xiàn)了質(zhì)量問(wèn)題。在這種情況下，應(yīng)盡可能取回與該批產(chǎn)品相關(guān)的所有必要數(shù)據(jù)。英飛凌在生產(chǎn)流程中對(duì)每一批次進(jìn)行了清楚的劃分，以確保能夠做到這一點(diǎn)。掌握第一手相關(guān)資料可以限制缺陷批次的配送，并且可將受影響的產(chǎn)品的數(shù)量減至最少。然而，這種系統(tǒng)相當(dāng)復(fù)雜而且成本高昂，因此，它僅適用于那些發(fā)揮重大安全作用的產(chǎn)品，如用于安全氣囊的器件等。

　　英飛凌在其Automotive Excellence計(jì)劃中采取的進(jìn)一步措施是在整個(gè)流程鏈的所有環(huán)節(jié)提供多個(gè)反饋機(jī)會(huì)。整個(gè)生產(chǎn)流程伴隨著穩(wěn)定的上游信息流。由于計(jì)算機(jī)輔助建模技術(shù)的進(jìn)步，現(xiàn)在甚至可以確定模擬或混合信號(hào)芯片的電子功能，并且在開(kāi)始進(jìn)行實(shí)際生產(chǎn)之前，研究芯片與其它系統(tǒng)和軟件交互情況。

　　在生產(chǎn)過(guò)程中每個(gè)工藝步驟之后，都要對(duì)輸出參數(shù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)檢查，以盡快找出潛在的缺陷源頭。提供直接測(cè)量裝置參數(shù)的資源比如傳感器等的流程基礎(chǔ)設(shè)施，在這個(gè)環(huán)節(jié)非常重要，因?yàn)樗鼈兡軌蛄⒓窗l(fā)現(xiàn)產(chǎn)品差異，允許操作人員在每個(gè)流程階段做出即時(shí)響應(yīng)。這種體制的優(yōu)點(diǎn)包括：整個(gè)流程鏈的穩(wěn)定性、降低用于分析和排除故障根源的成本和工作量，更低的損耗和產(chǎn)品差異，以及更快速的整體生產(chǎn)流程。英飛凌對(duì)最終測(cè)試階段的統(tǒng)計(jì)流程控制同樣設(shè)置了非常高的指標(biāo)：如果發(fā)現(xiàn)芯片的任何一方面沒(méi)有呈現(xiàn)高斯分布，即使芯片的功能在規(guī)范以內(nèi)，該芯片也不會(huì)投入使用。

優(yōu)異的產(chǎn)品質(zhì)量基于穩(wěn)定的生產(chǎn)流程

　　流程穩(wěn)定性是獲得優(yōu)異產(chǎn)品質(zhì)量的一個(gè)基本要求。流程穩(wěn)定性部分取決于設(shè)備和工具的穩(wěn)定性，英飛凌通過(guò)一系列針對(duì)性的計(jì)劃來(lái)保持這一穩(wěn)定性。英飛凌對(duì)使用的生產(chǎn)設(shè)備和工具進(jìn)行了詳細(xì)分析，并且縮短了維護(hù)和校準(zhǔn)周期，以幫助評(píng)估并消除與裝置故障相關(guān)的風(fēng)險(xiǎn)。對(duì)自動(dòng)化流程監(jiān)測(cè)與控制采取一致措施，以及迅速完成質(zhì)量測(cè)定，能夠讓相關(guān)部門(mén)和人員戰(zhàn)略性地介入當(dāng)前和今后的生產(chǎn)步驟，從而克服生產(chǎn)中的差異，確保始終達(dá)到很高的質(zhì)量水平。

通過(guò)不斷改進(jìn)質(zhì)量實(shí)現(xiàn)零缺陷目標(biāo)

　　所有這些措施的綜合效應(yīng)，已經(jīng)使英飛凌不僅大大降低了缺陷發(fā)生的頻率，而且顯著加快了其學(xué)習(xí)速度。但是，將缺陷率降至零，不僅僅涉及實(shí)際的生產(chǎn)流程。要實(shí)現(xiàn)這一遠(yuǎn)大的目標(biāo)還需要一定的心理素質(zhì)，員工對(duì)待缺陷和故障管理的態(tài)度，也發(fā)揮著同等重要的作用。英飛凌要求各級(jí)員工都要對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量持一種客觀的和毫不妥協(xié)的態(tài)度。我們很容易將缺陷視為一支團(tuán)隊(duì)或是一名員工的失誤或錯(cuò)誤，并對(duì)他們的解決方法持審視的態(tài)度，但這在半導(dǎo)體行業(yè)是不適合的。半導(dǎo)體行業(yè)通過(guò)涉及幾百個(gè)獨(dú)立步驟的流程制造高度復(fù)雜的產(chǎn)品。然后，根據(jù)所用材料和編程，這些產(chǎn)品被用于各種應(yīng)用中，在這些應(yīng)用中與其它系統(tǒng)交互，并和這些系統(tǒng)共享不計(jì)其數(shù)的接口。要完全消除這一復(fù)雜系統(tǒng)中的故障和不需要的交互，幾乎是不可能的，因此，所有相關(guān)人員都應(yīng)將看作科學(xué)和工程上的挑戰(zhàn)，而不是一味地責(zé)怪或批評(píng)。

圖 4 半導(dǎo)體生產(chǎn)中進(jìn)行的質(zhì)量檢測(cè)示例，目的是在從芯片的設(shè)計(jì)、開(kāi)發(fā)到生產(chǎn)和測(cè)試，
以及銷售和物流的各個(gè)階段實(shí)現(xiàn)零缺陷率。采用系統(tǒng)化的方法是實(shí)現(xiàn)零缺陷率的關(guān)鍵所在

　　總而言之，上述方法會(huì)帶來(lái)兩方面的效果：不斷改進(jìn)質(zhì)量使英飛凌成為一個(gè)能夠自我學(xué)習(xí)的組織；其零缺陷制度的成功典范，正在催生一種不愿容忍缺陷、竭盡所能避免缺陷的企業(yè)文化。一種基于零缺陷率的企業(yè)精神正孕育而生，這兩方面的效果正在向公司的其它部門(mén)傳播，甚至向生產(chǎn)領(lǐng)域之外的其它領(lǐng)域擴(kuò)散。

采用系統(tǒng)化的方式是實(shí)現(xiàn)零缺陷率的關(guān)鍵所在

　　英飛凌發(fā)現(xiàn)這些措施已經(jīng)取得了顯著的成果。在短短兩年時(shí)間之內(nèi)，公司百萬(wàn)芯片零缺陷產(chǎn)品的比例已翻了一倍，達(dá)到60%，同時(shí)使缺陷率為百萬(wàn)分之一的產(chǎn)品數(shù)量減少了50%。如今，公司生產(chǎn)的面向汽車電子系統(tǒng)的產(chǎn)品中，有95%的缺陷率低于百萬(wàn)分之一。