3 調試結果分析

　　伺服系統(tǒng)調整主要調整系統(tǒng)的速度回路增益、速度回路積分時間常數(shù)、位置回路增益和扭矩指令過濾時間常數(shù)這幾個參數(shù)。通常按照下列步驟進行：

　　第一步，較低地設定位置回路增益，在不發(fā)生噪音或振動的范圍內逐步提高速度回路增益。

　　第二步，略微降低第一步中設定的速度回路增益降值，在系統(tǒng)不發(fā)生上沖或振動的范圍內逐步提高位置回路增益。

　　第三步，根據(jù)定位調整時間、機械系統(tǒng)的振動等情況設定速度回路積分時間常數(shù)。

　　第四步，如果機械系統(tǒng)發(fā)生的扭曲共振時，適當?shù)靥岣吲ぞ刂噶钸^濾時間常數(shù)。

　　最后，觀察系統(tǒng)響應并對各個參數(shù)進行微調，進行參數(shù)優(yōu)化。

　　圖5是伺服電機的速度曲線和扭矩曲線。從圖中可以看到，第一階段對電機進行速度控制，電機轉速響應很快，轉速由0增加到2000r／m的過程十分平穩(wěn)。第二階段對電機進行扭矩控制，電機由0增加到50％ 的額定扭矩響應很快，也沒有出現(xiàn)大的波動。表明按照這個方法進行調試是可行的，完全能夠滿足自動化生產(chǎn)線的需要。

　　4 結束語

　　在實際生產(chǎn)中，該自動焊接生產(chǎn)線的伺服系統(tǒng)運行穩(wěn)定可靠，滿足了高品質轎車車身焊接工藝的需要，為廣州本田年產(chǎn)24萬轎車發(fā)揮了決定性作用。該伺服系統(tǒng)運動平穩(wěn)且定位速度快，使得整條生產(chǎn)線的節(jié)奏控制在45、7秒，最大程度上發(fā)揮了機械的效率。該系統(tǒng)的成功在于系統(tǒng)設計上采用了分層的體系結構和邏輯控制與運動控制相結合的控制方式。隨著中國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，尤其是對車身質量、產(chǎn)量和成本的要求不斷提高，伺服系統(tǒng)必將在汽車車身自動焊接生產(chǎn)線上廣泛應用。